Provini di calcestruzzo per il calcolo della resa e della resistenza

In un capitolo precedente abbiamo palesato il fatto che la betoniera non ha il tamburo di vetro, e ciò comporta diversi problemi di verifica e controllo della merce. Rimane però un altro punto che necessita di un approfondimento speciale: la betoniera torna sempre indietro scarica o contiene al suo interno ancora un po’ di calcestruzzo?

A volte capita che il cliente non sappia fare bene i propri conti, specialmente se non ha un volume noto da riempire; di conseguenza il calcestruzzo consegnato può essere a volte insufficiente (e qui il cliente si incazza non poco, ritenendo di aver ricevuto una quantità inferiore a quella richiesta), ma a volte la quantità potrebbe essere anche eccessiva. La cosa non deve stupire il lettore, perché – come già detto in altri capitoli – il calcestruzzo viene progettato in kg, prodotto in tonnellate (e fin qui tutto bene, a parte gli errori di dosaggio), ma venduto in metri cubi; se il mix non è progettato correttamente, la resa di calcestruzzo progettata in kg a volte non fornisce esattamente un metro cubo di volume. In alcuni casi lo si produce per difetto, in altri per eccesso.

La quantità eccedente in cantiere – che viene gestita come “reso” – crea in genere problemi alle tre figure coinvolte nella consegna:
• Al produttore, che vuole farsi pagare dal cliente la quantità ordinata, anche se questa risulta in eccedenza;
• Al cliente, che non vuole smaltirlo perché il calcestruzzo ha un costo di smaltimento elevato in quanto rifiuto speciale; inoltre, se il calcolo è stato fatto da un capo-cantiere distratto, il suo responsabile degli acquisti verrebbe a conoscenza di una quantità acquistata errata, e questo non porterebbe grandi attestati di stima al tecnico dell’azienda;
• Al trasportatore, a cui non interessa conoscere chi smaltirà il calcestruzzo rientrato; anzi, cerca di farsi pagare anche la quantità riportata indietro, adducendo costi aggiuntivi di carburante, usura mezzo, ecc…

Bene. Come si può facilmente intuire, il reso non è un problema da poco. Se poi aggiungiamo il caso in cui trasportatore e produttore si mettono d’accordo per scaricare una quantità inferiore al cliente, riportandone indietro una quantità minima ma non insignificante, in modo da riciclarla nelle consegne successive (e facendo così risparmiare prodotto e quindi costi), si apre uno scenario non cristallino che difficilmente può essere smascherato dal cliente stesso, e a maggior ragione da un sistema informatico, se l’impianto non opera costantemente con sistemi automatizzati.

Alcuni casi possono essere individuati andando a controllare le betoniere che rientrano in impianto, pesandone il contenuto e svuotandone completamente il tamburo. In assenza di sistemi automatizzati, una misura complessiva dell’eventuale attività fraudolenta dell’impianto di produzione può essere verificata solo confrontando i magazzini fisici e analizzando gli scostamenti tra le quantità consumate effettive e quelle dichiarate a computer a fine mese; in questo modo però si perde il dettaglio e non è possibile capire dove e quando tale attività fraudolenta sia stata compiuta. Inoltre esistono innumerevoli fattori (taratura delle bilance in primis) che creano un “rumore di fondo” nell’analisi dei dati che spesso non mettono in condizione il controllore di capire se c’è un problema, e di che entità sia.

Molte volte sono stato chiamato a studiare qualche sistema per individuare una non corretta gestione del reso del calcestruzzo. Ai miei interlocutori ho detto che non era possibile controllare nulla senza un efficiente impianto di automazione della produzione; infatti, solo su quegli impianti per i quali era garantita una percentuale di automazione almeno superiore al 95% (cioè dove la gestione manuale non superava il 5% della produzione) si potevano adottare sistemi abbastanza efficienti per intercettare il problema e porlo all’attenzione dei referenti di zona, di sede nonché dell’auditing interno.

Il ragionamento fatto è molto semplice: se l’impianto producesse tutto il calcestruzzo con un sistema automatizzato, sarebbe possibile avere tutti i dettagli delle pesate e dei metri cubi prodotti ad ogni consegna; nel caso in cui si debba recuperare un reso (operazione assolutamente lecita), si dovrebbe produrre una quantità equivalente inferiore, e quindi si verrebbe a conoscenza del recupero (ad eccezione dell’ultimo viaggio della giornata). In caso contrario, eseguendo un carico con procedura manuale, l’operatore potrebbe nascondere l’effettiva quantità prodotta dichiarando una fornitura completa, anziché l’effettiva quantità decurtata del calcestruzzo rientrato. Una volta alzato il livello di automazione del processo di impianto ad oltre il 95%, è possibile ricostruire con maggior precisione da quale cliente è ritornato il calcestruzzo e a quale altro cliente è stato consegnato.

Non sempre però è possibile recuperare tutto il prodotto; ad esempio, se rientra del calcestruzzo “alleggerito” per sottotetti (in genere con polistirolo al suo interno), difficilmente potrà essere riciclato in un prodotto per i caveau delle banche; e viceversa. In questi casi, il prodotto viene raccolto in casseri a forma di cubo ed utilizzato come masso cubico mediamente di 2 tonnellate e 300 Kg da utilizzarsi in varie applicazioni (muri di contenimento, dissuasori di passaggio, ecc…).

Premesso che comunque il recupero di calcestruzzo è un’attività lecita (e se mi permettete la digressione ecologica, anche eco-compatibile, in quanto si risparmia materiale e si utilizzano scarti di lavorazione), quali sono le regole che lo possono rendere riutilizzabile, e soprattutto chi le deve dare? Evidentemente le regole di riutilizzo devono essere fornite dal laboratorio tecnologico centrale, il quale ha il know-how e gli strumenti per fornirle chiare e ben definite, in modo che l’operatore di centrale possa seguirle e far sì che il prodotto finale nel quale viene riciclato il calcestruzzo reso non diventi qualcosa che non ci azzecca per niente con quanto richiesto dal cliente. Poiché poi tutto il sistema di produzione viene gestito con un sistema automatizzato, è altrettanto ovvio che tali regole debbano essere date dal laboratorio tecnologico ai Sistemi Informativi, affinché queste vengano convertite in codice programma e integrate nel processo. Se tali regole non sono chiare o non sono specificate in formato “informatizzabile”, la loro conversione in algoritmi diventa un puro esercizio intellettuale, e il programma dovrà necessariamente restare “aperto” alla discrezionalità dell’operatore che di volta in volta sarà chiamato a valutare cosa è meglio fare, e che molto probabilmente coinciderà con la soluzione meno complicata e più rapida.

Di conseguenza, dal 2005 al 2008 i responsabili tecnologici della Calcestruzzi hanno formulato regole di riutilizzo del calcestruzzo, inizialmente generiche e approssimative, poi sempre più sofisticate, lasciando però aperta l’attività di aggiustamento manuale dell’operatore, a causa della già citata estrema variabilità del prodotto finale (o forse per l’incapacità di prevederne “informaticamente” tutte le possibili variabili), fino a quando nel 2008 l’Amministrazione Giudiziaria ha richiesto regole non discrezionali e rigido controllo di tale attività. Risultato: fino a che sono stato presente in azienda, dal 2008 al 2010 tutto il calcestruzzo reso veniva quasi sempre “buttato” (più correttamente, sono cresciuti esponenzialmente i cubi di calcestruzzo), con un danno economico non trascurabile (sia aziendale che ambientale), semplicemente perché non era possibile gestire il problema senza lasciare margine di manovra a chi operava in centrale.

Molto più complesso è invece individuare il calcestruzzo sottratto al cliente, e “dirottato” dal trasportatore ad altra destinazione prima del rientro in impianto: la betoniera torna vuota e apparentemente all’azienda la consegna sembra regolare. Qui purtroppo, gli informatici aziendali hanno un po’ le armi spuntate, a meno di non montare un sistema GPS evoluto sulle betoniere che in qualche modo possa tracciarne il percorso, segnalando quando il mezzo sta scaricando e dove, e quindi avere qualche arma in più per incastrare dipendenti e collaboratori scorretti. Ma il GPS lo deve montare il padroncino della betoniera, il quale talvolta solleva legittimi problemi di privacy che rendono difficile l’imposizione di un sistema di controllo da parte di uno solo dei possibili clienti, in quanto egli è spesso un trasportatore terzo e quindi formalmente indipendente e non “tracciabile”. E poi parliamoci chiaro: i sistemi GPS integrati per betoniere hanno una decina d’anni al massimo; ieri erano solo fantascienza, oggi sono un lusso che il mercato difficilmente si può permettere.

 

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